株式会社丸和技研で「ズバ」っと問題解決!

石英を砕く際に、砕かれずに残った原料を掻きだすためのスクレーパーが摩耗して困っていた。 従来は、硬化肉盛を施したプレートを仕様しているが、1ヶ月程度経過すると摩耗が進み使用不可能になっていた。

長寿命化を図るため、超硬合金をプレートにろう付したスクレーパーをご提案し実施テストを開始。 その結果、スクレーパーの寿命が6~7ヶ月となり、たいへんお喜びいただきました。

製鉄プラントではダストリサイクル処理に多大なコストがかかっていた。

ダストリサイクル処理装置の押し出し部、混錬部、摺動部を超硬に置き換えることで、年間のメンテナンスコストを50%削減に成功!

ペットボトルの粉砕を行っているが、処理量が増加し刃物の交換頻度が上がっているため、コストを抑えるためにも刃物の延命化をしたい。

弊社では刃先に使用する超硬合金の材質をMK超硬合金にする事で今まで約600t処理で交換していた刃物が約900tまで処理できるようになりました。また、寿命が1.5倍ほど伸びた事で刃物交換に掛る時間や再研磨費用を低減できたと喜ばれました。

産廃処理を行っているが、異物の混入で刃物が破損してしまったが予備が無い為に急いで刃物を製作しなければならない。海外製の破砕機を使用しているために新品の刃物を製作するのに3~4ヶ月ほどかかるし、製作図面も無い。

弊社では使用中の刃物を寸法測定し、受注から1~1.5ヶ月程で製作致します。

工事を始めたものの、当初の設計から数量や長さが大幅に変更になってしまった! しかも工期は決まっていて遅らせることは絶対にできない状況。 在庫を即日出荷。不足分も翌日、翌々日と分納により出来上がり次第出荷。工期内に無事工事を完了することができた。

発注が遅れたため、希望納期に現在の購入先が対応できない!

在庫を即日出荷。不足分は工事の工程に合わせて対応し、すべて希望納期内に完納することができた。

元請けの担当者が、発注者から材料についての専門的な回答を求められて困っていた。

すぐに適切な資料を提示し、後日現場へ訪問し、直接説明を行い回答。
材料の注文に不足があった。工事は今日中に終わらせたい。

在庫から材料を準備し、自社トラックにて当日に納入完了した。

製鉄用の高炉を開孔する際、一回では開孔が難しく、数回の開孔作業を約1時間以上の時間をかけて行っていた。 たいへんな危険を伴う作業であり、リスクもコストも大きかった。

高炉の一発開孔技術によって、製鉄の効率とリスクを大幅に低減させた。 現在では、世界中の製鉄業界で当社の技術が採用されています。

宮崎県の現場で、様々なアウタービットを試してみたが硬質な岩盤を掘削するため、ビットがすぐに摩耗または超硬チップが欠けてしまう状況が続き、ビット1本で予定数量の掘削が出来なかった。 そこで丸和のMK超硬合金を使ったビットを提案。ビットの摩耗や超硬チップの欠けが改善され、ビット交換に掛る時間・費用が減り、工期短縮にもつながりました。
鉄筋や鋼管が埋まっている現場では通常の超硬チップだと欠けてしまう。何か良いビットはないだろうか?

現場に適した形状・材質の超硬チップを選定し設計、テスト品の製作、施工テストを行う事で効率よく工事を行う事が出来ました。
基礎工事で地中の構造物によっては通常のビットでは削孔困難な場合がある。試験削孔しながらオリジナルのビットを製作したい。 弊社ではビット形状・仕様を小さな改良からオリジナル品まで小ロットでも製作しており、お客様が納得のいく商品を提供しております。お客様と弊社とのアイデアを出し合い特化したビットが完成し、喜んで頂きました。
北海道のトンネル現場にて、他社商品で掘削をしていたが、思うような効果が得られず、現場仕様に形状を変更したいと申し出たが、購入先から断られた。 当社に問い合わせがあり、現場状況を検討し、特注形状で翌日にテスト品を出荷。テスト品の評価をもとに再度改良を加え対応。無事に現場仕様として納入完了。

基礎工事にて、ビットの発注を忘れてしまった為、当日使用するビットが足りなくなった。

当日、現場にビットを持ち込み。無事納品完了。


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